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第一章 普通钻头1

1-1 普通钻头的分类及其结构1

一、标准麻花钻1

二、专用麻花钻8

三、加工铝合金用的麻花钻9

四、加工淬硬钢用的钻头11

五、机夹可转位钻头——U型短臂钻12

六、扁钻18

一、直及倒锥21

1-2 普通钻头几何参数的确定及其作用21

二、螺旋角25

三、前角26

四、排屑槽、螺旋前刀面和刃倾角28

五、钻心厚度和刃瓣厚度29

六、顶角29

七、后角30

八、导向棱带和刃背直径34

九、横刃、横刃斜角和横刃轴向前角35

1-3 普通钻头的制造工艺要求36

一、麻花钻的螺旋槽36

二、制造各类钻头皮注意的事项37

1-4 提高普通钻头的加工效率、切削性能、加工精度的措施44

一、改变普通钻头的结构45

二、改善普通钻头的切削性能65

三、改进钻头材质68

四、合理选择钻削用量69

五、使用中的注意事项73

1-5 典型钻头实例74

第二章 深孔钻85

2-1 深孔钻的分类及其结构85

一、外排屑深孔钻85

二、内排屑深孔钻90

三、喷吸钻95

四、DF系统100

2-2 深孔钻几何参数的确定及其作用103

一、直径及倒锥103

二、螺旋角104

三、前角104

四、排屑槽和刃倾角104

五、钻尖偏心距104

六、外刃偏角和内刃偏角104

十、阶梯切削刃和错齿切削刃105

九、切削刃超前量105

七、主切削刃后角105

八、导向刃(或块)、梭带和背刃直径105

十一、断屑台106

2-3 深孔钻的制造工艺要点106

一、深孔钻钻体106

二、深孔钻钻杆109

三、深孔钻钻柄109

2-4 提高深孔钻的加工效率、切削性能、加工精度的措施109

一、改善深孔钻的切削性能109

三、合理选择切削用量111

二、改进钻头材质111

四、试切112

2-5 各类深孔加工工具的选择和比较112

2-6 典型深孔钻实例114

第三章 环孔钻(又称套料钻)122

3-1 环孔钻的分类及其结构122

一、外排屑环孔钻122

二、内排屑环孔钻122

三、后角127

二、前角127

四、副偏角127

一、削刃宽度127

3-2 环孔钻几何参数的确定及作用127

五、刃倾角128

六、切削刃倒角128

3-3 环孔钻制造工艺要点128

3-4 提高环孔钻的加工效率、切削性能、加工精度的措施128

一、改善环孔钻的切削性能128

二、改进环孔钻材质130

三、合理选择切削用量130

一、双刃扩孔钻133

4-1 扩孔钻的分类及其结构133

第四章 扩孔钻133

3-5 典型环孔钻实例133

四、使用时注意事项133

二、三刃扩孔钻134

三、四刃扩孔钻135

四、轻合金用组合扩孔钻137

五、硬质合金扩孔钻138

4-2 扩孔钻几何参数的确定及其作用148

一、直径及倒锥148

二、螺旋角150

三、前角150

四、排屑槽螺旋前刀面和刃倾角150

五、主切削刃偏角151

七、圆柱棱带和刃背直径152

六、主切削刃后角152

八、齿数及齿型153

九、导向和装夹154

4-3 扩孔钻的制造工艺要点155

4-4 提高扩孔钻的加工效率、切削性能、加工精度的措施158

一、改善扩孔钻的切削性能158

二、改进扩孔钻的材质159

三、合理选择切削用量159

4-5 典型扩孔钻实例160

一、双刃扩孔钻160

二、三刃扩孔钻161

三、四刃扩孔钻162

四、组合扩孔钻163

五、镶硬质合金扩孔钻165

第五章 锪钻166

5-1 锪钻的分类及其结构166

一、加工中心孔用的锪钻166

二、加工锥面用的锪钻168

三、型面锪钻170

四、平面锪钻173

五、小型球面锪钻175

六、组合埋头锪钻177

七、方孔锪钻180

八、蒙皮孔锪钻184

5-2 锪钻几何参数的确定及其作用186

一、直径及倒锥186

二、前角187

三、排屑槽188

四、刃倾角188

五、后角188

六、棱带189

七、齿数189

5-3 锪钻的制造工艺及夹具190

八、导向部和装夹柄部190

5-4 提高锪钻加工效率、切削性能、加工精度的措施193

一、提高锪钻加工效率的措施193

二、改善锪钻的切削性能194

三、改进锪钻材质196

四、硬质合金使用时的注意事项196

5-5 典型锪钻实例197

第六章 铰刀201

6-1 铰刀的分类202

一、左旋铰刀202

二、直齿铰刀205

三、右旋铰刀224

6-2 铰刀结构中的相同部分228

—、工作部分228

二、颈部和柄部231

三、中心孔237

四、导向部分238

6-3 铰刀几何参数的确定及其作用239

一、直径及倒锥239

二、圆柱刃前角243

三、圆柱刃后角245

五、主切削刃偏角246

四、圆柱刃棱带246

六、主切削刃后角247

七、主切削刃上的法向前角252

八、刃倾角253

九、过渡刃254

十、槽角及槽底圆弧254

十一、导角257

6-4 铰刀制造工艺要点257

一、制造工艺中的注意事项257

二、铰刀的成品检验269

6-5 提高铰刀加工效率和加工精度的措施271

一、改善铰刀切削性能271

二、改进铰刀材质276

三、合理选择切削用量278

6-6 铰孔时常见疵病分析279

一、刀齿过早磨损279

二、铰刀刀齿崩裂280

三、铰刀弯曲或径向跳动超差281

四、铰刀头部折断281

五、铰刀柄部折断282

六、铰孔产生喇叭口282

6-7 铰刀的修理与翻新283

一、修理前的准备工作283

七、铰孔不圆283

二、修理方法284

三、鐾刀286

四、铰刀的翻新方法287

6-8 典型铰刀的铰削实例289

一、左旋铰刀铰削289

二、直齿铰刀铰削291

三、右旋铰刀铰削301

6-9 金刚石铰刀305

一、金刚石铰刀的结构305

二、金刚石铰刀加工条件306

一、带杆式镗刀307

第七章 镗刀307

7-1 镗刀的结构及分类307

二、带杆式硬质合金镗刀308

三、带连接镗杆的插入式可换镗刀头309

四、带连接刀杆式组合镗刀311

五、双刀精密镗刀312

六、微型孔机夹精镗刀313

七、对焊式高速钢镗刀313

八、镶硬质合金刀片的镗刀315

九、硬质合金小孔镗刀315

十、可转位镗刀316

十一、深孔内排屑镗刀319

十二、用于钢件的焊接式多刃镗刀320

十三、用于钢件的可转位多刃镗刀322

十四、用于钢件的可转位组合加工刀具323

十五、用于有色金属的焊接式组合镗刀325

十六、用于有色金属的可转位组合镗刀325

十七、用于六角车床的镗刀325

7-2 镗刀几何参数的确定及其作用328

一、主偏角328

二、副偏角329

三、前角329

四、后角331

五、负倒棱332

六、刃倾角333

七、过渡刃334

7-3 镗杆335

一、带可调和微调装置的镗杆335

二、金刚镗床用镗杆335

三、普通镗床用镗杆336

四、普通车床和六角车床用镗杆339

7-4 镗刀的制造工艺要点340

一、改善镗刀的切削性能341

7-5 提高镗刀加工效率和加工精度的措施341

二、改进镗刀材质344

三、合理选择切削用量345

7-6 镗孔时的故障与疵病348

一、崩刃或打刀348

二、刀尖磨损太快348

三、孔壁产生振动波纹349

四、孔壁表面粗糙356

五、产生正锥度356

六、产生反锥度357

七、孔与外圆不同轴与端面(或基面)不垂直357

八、薄壁工件的变形和振动358

九、阶梯孔长度控制不准或刀具与孔壁碰撞360

十、热胀冷缩造成超差360

十一、量具使用不当造成测量结果不一致361

十二、镗沟槽时尺寸偏小361

7-7 典型镗刀实例361

一、普通车床用单刃镗刀361

二、普通车床用双刃镗刀366

三、普通车床用多刃(组合)镗刀367

五、坐标镗床用镗刀368

四、六角车床用镗刀368

六、用于普通镗床、坐标镗床和金刚镗床的可调式镗刀头369

七、用于普通镗床，坐标镗床的微调镗刀369

第八章 拉刀372

8-1 孔拉力的分类及其结构372

一、圆孔拉刀372

二、方孔拉刀373

三、矩形孔拉刀373

四、六方孔拉刀374

五、健槽拉刀375

七、渐开线花键孔拉刀376

八、三角花键孔拉刀376

六、矩形花键孔拉刀376

九、复合拉刀377

8-2 拉削方式、齿形、结构的选择377

一、拉削方式377

二、齿形379

三、结构379

8-3 拉刀几何参数的确定及其作用381

一、成形拉孔尺寸的控制381

二、齿升量383

三、齿距及同时工作齿386

四、容屑系数387

五、容屑槽尺寸389

六、齿数393

七、前角394

八、后角396

九、棱带396

十、分屑槽及其宽度397

十一、切削部分和校正部分长度405

十二、柄部形式与尺寸的选择405

十三、前引导与后引导412

十四、拉刀颈部414

十五、拉刀总长度414

十六、拉刀强度的验算417

十七、机床拉力验算419

一、常用孔拉刀制造工艺要点420

8-4 拉刀的制造要点420

二、拉刀中心孔制造要点423

三、刀齿与容屑槽制造要点423

四、前角制造要点424

五、外圆及平面制造要点426

六、齿升量制造要点427

七、精切齿和校正齿制造要点428

八、后角制造要点428

九、挤光器制造要点428

十二、夹紧部分429

十三、孔拉刀制造后的成品检验429

十、支承糟制造要点429

十一、分屑槽制造要点429

十四、试拉430

8-5 提高拉刀加工效率、切削性能和加工精度的措施431

一、改善拉刀的切削性能432

二、改善拉刀的结构432

三、改善拉刀的材质432

四、高速拉削434

五、合理选择拉削用量435

六、拉削前的工艺准备437

七、拉削时注意事项438

8-6 拉削加工常见疵病分析438

一、拉孔粗糙度较高438

二、拉孔尺寸不合格442

三、拉刀耐用度低443

四、拉削时产生蹦跳、拉削声音不正常444

五、拉刀产生崩齿和折断445

六、拉孔产生偏离预孔轴线446

8-7 典型拉刀示例446

一、圆孔拉刀446

二、花键拉刀453

三、键槽拉刀459

四、六方孔拉刀463

五、超短拉刀465

第九章 珩磨头467

9-1 珩磨工具的结构与参数467

一、珩磨头(杆)467

二、珩磨油石480

三、调整珩磨夹具同轴度用调整杆488

9-2 珩磨头(杆)的制造工艺要点488

9-3 珩磨工具的正确使用489

一、珩磨用量选择490

二、珩磨加工余量A492

三、不通孔珩磨工艺特点493

四、珩磨工具浮动的合理选择494

五、珩磨时的冷却润滑液495

9-4 珩孔中存在问题的产生原因及其解决方法497

一、被珩孔表面加工质量差497

二、尺寸精度不易控制497

三、被珩孔锥度超差498

四、被珩孔圆度超差498

五、被珩孔直线度超差499

七、被珩孔表面局部珩不完整500

六、工件尖边缺陷500

八、珩磨油石划伤孔壁501

第十章 压光工具503

10-1 压光工具的分类及结构503

一、刚性滚压工具503

二、弹性液压工具509

三、离心滚压工具514

四、挤压工具516

10-2 压光工具几何参数的确定及其作用521

一、滚柱滚压器521

四、挤压工具524

三、离心滚压器524

二、滚珠滚压器524

10-3 压光工具的制造要点527

10-4 提高压光工具压光效率、压光性能、压光精度的措施527

一、提高压光效率527

二、提高压光工具的压光性能527

三、改进压光器材质531

四、合理选择切削用量532

10-5 压光加工孔时常见疵病分析542

—、压光孔表面有缺陷542

二、薄壁工件的变形544

10-6 典型压光工具示例546

三、喇叭口546

附录563

附表1 钻、扩、锪、铰用硬质合金使用性能和适应性能563

附表2 金刚石各种粒度所能达到的粗糙度564

附表3 金刚石砂轮粒度选用范围564

附表4 金刚石磨具线速度565

附表5 金刚石粒度和磨削深度的关系565

附表6 金刚石砂轮修正用砂轮的选择565

附表7 硬质合金新材料的性能及用途565

附表8 粗镗孔时的硬质合金材质选择569

附表9 粗镗孔时的硬质合金材质选择570